Problemstellung:

Häufige Produktionsunterbrüche (techn. / organisatorisch bedingt), Lieferengpässe, dadurch drohende Kundenverluste, lange Umstell- und Stillstandzeiten (SMED)

Ziel:

Erzielen einer nachhaltigen Produktivitätssteigerung, Prozessanalyse- und Optimierung (OEE), Einführung einer effizienten Produktionsplanung und Steuerung mit Transparenz über alle Hierarchiestufen

Projektdauer: 12 Mon., Start: 07/2013

Funktion innerhalb Projekt:

Verantwortlicher Projektleiter / Interim-CTO

Aktionen:

Schwachstellen-Analyse bestehender Prozesse / Prozessabläufe, Optimierung der Prozesse und Prozessabläufe entlang der Wertschöpfungskette, systematische Eliminierung von „Verschwendung“ und Optimierung des OEE (SCM)

Die Implementierung eines Kennzahlensystems erleichterte die Messbarkeit, erhöhte die Transparenz und machte den Aufbau eines „Frühwarnsystems“ möglich.

Ergebnisse:

• Ziel-Produktionskapazität & Qualität wurde erreicht
• Effiziente Aufbau- und Ablauforganisation
• Reduktion der Rüstzeit / Umstellzeit (-23 %)
• Reduktion der Maintenance Kosten (-27 %)
• Senkung Anzahl und Dauer der “break downs” (-40 %)
• Senkung der Produktionskosten (-21%)

Größter litauischer Produzent von Bioethanol und Potable Ethanol
90 – 105 Mitarbeiter, 45 – 47 Mio. € Umsatz

Problemstellung:

Häufige Produktionsunterbrüche (techn. / organisatorisch bedingt), Lieferverzögerungen und Lieferengpässe, dadurch drohende Kundenverluste, lange Umstell- und Stillstandzeiten (OEE), Ist- Umsatz gegenüber Soll- Umsatz ca. 75 %, Umlaufvermögen (Bestände) zu hoch

Ziel:

Erzielen einer nachhaltigen Produktivitätssteigerung, Prozessanalyse- und Optimierung (OEE), Einführung einer effizienten Produktionsplanung und Steuerung mit Transparenz über alle Hierarchiestufen

Projektdauer: 12 Mon., Start: 12/2008

Funktion innerhalb Projekt:

Verantwortlicher Projektleiter / Prozessverantwortlicher, Interim-CTO

Aktionen:

• Inhouse Schulung (Change- Management)
• Prozessorganisation
• Schwachstellen- Analyse bestehender Prozesse / Prozessabläufe
• Optimierung der Prozesse und Prozessabläufe entlang der Wertschöpfungskette
• systematische Eliminierung von „Verschwendung“ und Optimierung des OEE (SCM)

Alle Aktivitäten wurden nach der Lean SixSigma-Methodik durchgeführt.

Ergebnisse:

• Ziel-Produktionskapazität & Qualität wurde erreicht
• Reduktion der Rüstzeit / Umstellzeit (-30 %)
• Reduktion der maintenance Kosten (-35 %)
• Senkung Anzahl und Dauer der “break downs” (-50 %)
• Senkung der Produktionskosten (-23%)

Problemstellung:

Veraltete Prozesse und Anlagen entsprechen nicht mehr dem Stand der Technik, die derzeitige Produktionskapazität, sowie die Wirtschaftlichkeit sind zu hinterfragen. Massnahmen dazu sind zu realisieren.

Ziel:

Erzielen einer nachhaltigen Produktivitätssteigerung, Prozessanalyse- und Optimierung (OEE), Einführung einer effizienten Produktionsplanung und Steuerung mit Transparenz über alle Hierarchiestufen, Projekt zur Prozess-stabilisierung. Projekte dazu sind einzuleiten und zu realisieren.

Projektdauer: 10 Monate, Start: 02/2011

Funktion innerhalb Projekt:

Verantwortlicher Projektleiter / Prozessverantwortlicher

Kosten- Termin und Resultat- Verantwortung (Reporting direkt an jeweilige Leitung der Asset)

Direkt unterstellte Mitarbeiter: 12 MA ( maintenance, Produktion, Engineering)

Projektingenieur Ausführungsphase - IBN

Aktionen:

• Ausarbeitung Scope und Aufstellung der Projektorganisation
• Schwachstellen-Analyse bestehender Prozesse / Prozessabläufe
• Optimierung der Prozesse und Prozessabläufe
• systematische Optimierung des OEE (SCM)
• Projektengineering von Konzept bis und mit IBN

Problemstellung:

Implementierung eines effizienten Projektmanagements (Benchmark)

Ziel:

Verbesserte Projekt-Management-Strukturen um schnellere Projektierungszeiten (-25%) zu erreichen (Ablauforganisation)

Funktion innerhalb Projekt:

Projektleiter, Kosten- Termin und Resultat-Verantwortung (Reporting direkt an Leiter Technik)

Direkt unterstellte Mitarbeiter: 5 MA (Engineering, Maintenance, Produktion)

Aktionen:

Aufbau Projektorganisation mit Rapport von Projektkennzahlen

Ergebnisse:

Effiziente Projektorganisation und dadurch Reduktion der Projektdauer um ca. 25 – 30%

Durch Einführung eines verbesserten Controlling Systems sind Eingriffe bei Abweichungen vom Sollwert schneller möglich

Problemstellung:

Lange Umstellzeiten führen zu schlechter Anlage-Auslastung  keine effiziente Anlagennutzung)

Ziel:

Reduktion der Stillstandzeit um 40% durch klar strukturierte Abläufe

Projektdauer: 8 Mon.

Funktion innerhalb Projekt:

Projektleiter / Leiter KVP- Team

Kosten- Termin und Resultat-Verantwortung (Reporting direkt an Geschäftsleitung- Technik)

Direkt unterstellte Mitarbeiter als Leiter Eng. / Maintenance 45 MA

Direkt unterstellte Mitarbeiter innerhalb KVP- Team: 8 MA ( Maintenance, Produktion (Kunde), Engineering (Black Belt), Montageleiter)

Aktionen:

• Messung des Istzustandes und statistische Auswertung
• Optimierung der Umstell- Prozesse und Prozessabläufe
• Monitoring-System um rechtzeitig den Prozess korrigieren zu können
• Einführung 5S- Methodik
• Optimierung des Reinigung- Prozesses (hat grossen Einfluss auf UZ)

Alle Aktivitäten wurden nach der Lean SixSigma- Methodik durchgeführt

Ergebnisse:

• Konstante und durch SOP´s festgelegte Prozessabläufe
• Verbesserte Qualität (keine Nachreinigungsschritte)
• Monitoring zur Lenkung und als Frühwarnsystem
• Reduktion der UZ um über 50% (nach 1,5 Jahren)